時代の流れが旧来型モノづくりの発想転換を迫る
レシピ一元化が食の安全とコスト削減のカギ握る
食品製造の際に不可欠な製造レシピ。原材料や製造上の特性もあり、その作成には現場の勘と経験が大きく影響している。その反面、それが製造レシピをブラックボックス化させ、製造現場の問題点を見えなくさせてしまっているのも事実だ。これまでは「とくかく作ることが第一」という旧来型のモノ作りの発想が、これを擁護してきた。しかし、「多品種小ロット生産」「廃棄ロス削減」「トレーサビリティ」という時代の流れは、この発想に転換を迫っている。流れに合わせ事業展開を行っている食品メーカーでは、食の安全と製造コスト削減のカギとして、レシピ情報の一元的管理に取組み始めた。
１．製造レシピを補完する「現場の勘と経験」
前回見たように、食品メーカーのレシピには大きく分けて二種類ある。商品開発部門などが作成する商品レシピと、製造部門などが作成する製造レシピだ。前者が一食分のレシピを管理しているのに対し、後者は一回の製造単位分（バッチ）のレシピを管理している。商品レシピに実際の製造数量分を乗じれば製造レシピになるかというと、そう単純ではない。例えば馬鈴薯を原料として使っている食品メーカーで１００?分の原料が必要な場合、毎回同じ数だけの馬鈴薯を投入すればいいというわけではない。一つとして同じ大きさ・形状の馬鈴薯はないのだ。１０００個で済む時もあれば、１１００個必要な場合もある。製造する食品機械の性能によっても、必要な原材料数が異なる場合もある。その曖昧さを補完しているのが、現場の勘と経験なのだ。
２．ブラックボックス化する製造レシピ
製造レシピには文字通り、製造に必要な情報を盛り込まなければならない。投入する原材料はもちろん、工程（製造方法）や歩留、要員などだ。前述の通り、バッチ単位のレシピでなければ製造現場の実態に合わない事情がある。そのため製造レシピをバッチ単位で作成している食品メーカーがほとんどだ。標準原価も、バッチ単位で計算されたものが基本になる。
製造レシピの作成は、現場の班長やリーダーなどが担当する場合が多い。汎用的な表計算ソフトで作っていることがほとんどだ。商品開発部などから送られてきた商品レシピを転記またはコピーし、製造時に必要なバッチ単位の原材料数量などを追加入力していく。受注数を入力すると、自動的に原材料の所要量が算出されるよう式を組んでいることも多い。それをもとに現場に製造指示を出している。
製造レシピは現場の勘と経験に裏打ちされている反面、特定の担当者のみぞ知るブラックボックスとなっていることも多い。しかしこれは、「とにかく作ること第一」といった旧来型モノづくりの発想があればこそ、成立する話だ。食の安全や廃棄ロス削減への取組みが製造現場の大きな評価項目となる中、製造レシピをブラックボックスから解放することが、その突破口として認識されはじめている。
３．製造レシピ一元化が時代の流れに
「多品種小ロット生産」「廃棄ロス削減」「トレーサビリティ」という、時代の流れに合わせて事業展開を図っている食品企業を見たとき、ある共通点が浮かぶ。製造レシピを一元的に管理する仕組みに手をつけているのだ。情報共有ができるように製造レシピを一元的に管理することで、製造実績や廃棄ロスを踏まえたレシピの見直しや、原材料の無駄な発注を防ぐことを目指している。
製造現場も含めてトレーサビリティに取組んでいる食品企業では、製造レシピの一元化を図るとともに、商品レシピや原材料規格書、検査報告書とのデータベース連携を構築している模様だ。トレーサビリティシステムと呼ばれているものの中には、書類上や伝票上で遡及・追跡する形式のものが多いが、実際の製造で投入した原材料の検査結果まで連携させている例はまれだ。「規格に則って製造されています」ということを保証してはじめて、安全は担保される。製造現場まで含めた品質保証体制のあり方が具体化しはじめた。
（取材協力:ブロード・システム・ソリューションズ）
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製品の重量やサイズ、原材料、栄養成分など様々な規格情報を管理する品質規格書。汎用的な表計算ソフトを使い、得意先側でフォーマットを作っている場合が多い。仕入先とは電子メールでファイルをやり取りし、内容の合意が取れた段階で仕入先が印刷・押印し、原本として郵送する。得意先では、年１回の頻度で内容の更新を求めることが多い。
品質情報のＤＢ化が進むなか、ＤＢ間の連携の問題が生じている。得意先が導入したＤＢシステム（ＤＢソフト）が異なる場合、それぞれに対応した入力ソフトを導入しなければならないのだ。表計算ソフトさえあれば済むという状況ではなくなってきた。異なるＤＢシステム間でも、簡単にデータの受け渡しができる仕組みが求められている。ある食品メーカーの関係者は、理想論としながらも、図１のようなイメージが望ましいという。業界共通のデータセンター（ＤＣ）を設け、同ＤＣの送受信データの形式にあえば、どのようなＤＢシステムを導入してもデータ連携できる仕組みだ。このような仕組みを模索する動きも、現実に出てきている。
標準化を巡る議論のなかで、忘れてならない視点がある。食品メーカーの場合、商品のレシピ情報には二種類あることだ。商品レシピと製造レシピである。図２のように、前者が使用する原材料やその属性を定義しているのに対し、後者は製造する際の原材料の形態や工程、歩留、人時を定義している。同じレシピという名称ではあるが、管理の目的が違う。商品レシピが「このような原料を使って作ります」という品質保証情報である一方、製造レシピは「原料をこのように使います」という生産管理情報である。実は後者こそ、食品メーカーの腕の見せ所なのだ。与えられた品質要件を満たす最も効率的な製造方法を定義するものだからである。しかし、この現実を見誤るかのような事態が出てきている。製造レシピの情報まで提供を求める動きだ。小売業の一部での動きに過ぎないが、食品メーカーの腕の見せ所まで標準化されかねない事態だ。製造レシピこそメーカーとして差別化できる独自項目。品質保証上の標準化の議論とは一線を画されるべきものである。
製造ロットごとに品質情報ＤＢの最新情報を関連付けようという取組みは、企業規模の大小に関わりなく行われ始めた。食品の安全性を巡る規制強化もさることながら、それ以上に小売業の商品戦略に対応した取組みとも言える。近年「合成添加物不使用」を表示した商品が続々登場しているが、食品メーカーではそれに相応しい体制を整備しなければならなくなったのだ。
同社は、イズミヤほか同社が運営する惣菜店向けに約１００アイテムの商品を製造する。イズミヤの製品改廃は毎週行われており、それに応じた表示作成業務の負荷も高い。とりわけアレルギー表示と添加物表示の作成では入念な確認を行っているため、膨大な手間と時間が掛かる。
表示作成での負荷軽減に向け今春、レシピ管理システムの再構築に着手した。製造仕様書と原材料カルテの情報を関連付け、表示情報の作成を自動化する仕組みだ。原材料のコード番号を入力すると、それに含まれるアレルギー物質や添加物の情報を、カルテから自動的に引っ張ってくる。これまでのように、カルテを見ながら一つひとつ登録したり、集約をしていく手間が減り、表示情報作成に掛かる時間が激減する。集約時の漏れの心配もなくなるため、ヒューマンエラーを生み出すリスクも低下する。例えばグリーンサラダ。同商品は、ＪＡＳ法（農林物資の規格化と品質表示の適正化に関する法律）により、主要原料の原産地表示をしなければならない。品質表示基準では「国産」という表示でも問題ないが、同社は「都道府県名」まで表示するようにしている。このため産地変更による表示情報のメンテナンスも頻繁だ。しかし、新システムでは原材料の使用期間を予め設定できるため、従来のように産地変更の直前でなければ表示情報を変更できないということはなくなる。
食品製造で最も基本となる情報はレシピ（配合表）だ。製品を作る際に必要な原材料の配合量や加工方法を定めている。一般的にレシピは商品開発部門で作成され、これを出発点に品質保証部門で原材料規格書、製造部門で製造マニュアルが作られる。規格書やマニュアルに記載する項目には、原材料名など既にレシピに記載されている情報も多い。しかし、各部門で再び転記・入力している場合がほとんどで、重複作業が発生している。転記ミスが起こる可能性もあるため、確認作業にも膨大な時間がかかる。勤務時間の５割をこの作業に費やしている例も珍しくない。
食の安全を担保する仕組みを、在庫削減に応用する取組みが現れ始めた。トレーサビリティーシステムのコード（数桁の数字で表された番号）を使って、原料や半製品の在庫を把握。正確な数量をつかんで「小ロット生産体制」の構築を図る。ムダな発注や生産を防ぐとともに、製品の賞味期限管理を徹底する。突発的な需要変動への対応や、昨今の話題である内部統制にも大きな効果を発揮する。
製造現場を巻き込んだ情報管理ができてこそ、本当の意味での食の安全が担保される。本連載の前半で述べた「全社的な品質情報の一元化」は、その第一歩に過ぎない。一元化した情報を踏まえ、正確な在庫管理や生産管理、品質管理を行うことで、真の目的は達成される。
